Das Salzburger Familienunternehmen Leube ist bei der Entwicklung und Herstellung von CO2-reduzierten Zementen Weltspitze. Zudem liefert man Sand bis Afrika.
Salzburg, vor 215 Millionen Jahren. Ein Dinosaurier stapft durch die unwirtliche Landschaft und beäugt das junge Gestein, das sich da in letzter Zeit in seinem Jagdrevier aus abgelagertem Kalkmaterial gebildet hat. Später, im 19. Jahrhundert, werden diese hellgrauen bis weißlichen, manchmal auch rötlichen Felsschichten, die sich in der erdgeschichtlichen Trias-Epoche übereinandergelegt haben, als „Dachsteinkalk“ bezeichnet werden – benannt nach dem mächtigsten Gipfel in der Umgebung.
Ebenfalls im 19. Jahrhundert gründet Gustav Ernst Leube, ein Apotheker aus Ulm, mit seinen Geschwistern das erste deutsche Zementunternehmen. Er nennt es „Gebr. Leube“ und übersiedelt damit 1890 nach Gartenau in die Nähe von Salzburg. Dort, im heutigen St. Leonhard, steht die Firmenzentrale immer noch. Im betriebseigenen Steinbruch werden jährlich 600.000 Tonnen Kalkgestein abgebaut und über 530 Meter lange Förderbänder in die Aufbereitung transportiert.
„Grüner“ Zement für neue Volksschule
Im Familienunternehmen wird in weiterer Folge aus diesen Gesteinsbrocken Kalk gewonnen und zu Zement weiterverarbeitet. Es ist ein arbeits- und energieintensiver Prozess, der bei Leube im Laufe der Jahre immer weiter verfeinert und damit umweltfreundlicher gemacht wurde. So produziert man heute laut Eigenangaben Österreichs ersten „grünen“ Zement. Verwendet wird er beispielsweise aktuell beim Bau der neuen Volksschule in Adnet.
VOM STEINBRUCH IN DIE MISCHMASCHINE
- Bis ein Sack Zement einsatzbereit auf der Baustelle steht, sind mehrere Produktionsschritte notwendig.
- Zunächst werden aus einem Steinbruch die Ausgangsmaterialien für Zement, nämlich Mergel und Kalkstein, gewonnen. Bei Leube passiert das in einem Steinbruch bei St. Leonhard im Tennengau. Dort werden auf sechs 15 bis 20 Meter hohen Etagen im Tagbau jährlich rund 600.000 Tonnen abgebaut.
- Anschließend wird der Stein zu Brecheranlagen transportiert und dort zerkleinert. Diese Maschinen schaffen bis zu 500 Tonnen Gestein pro Stunde.
- Als nächstes wird das zerkleinerte Rohgestein zu sogenanntem Rohmehl gemahlen und getrocknet und im Anschluss bei 1.450 Grad zu sogenannten Klinkergranalien, dem Grundstoff für die Zementproduktion, gebrannt.
- Der Zementklinker (feste braune Kugeln) kommt zunächst in den Klinkerkühler, wird in Kugelmühlen zu verschiedenen Feinheitsstufen gemahlen und mit anderen Zusatzstoffen zu unterschiedlichen Zementsorten zusammengemischt.
- Diese Zementsorten werden dann in Silos oder Hallen eingelagert. Leube hat dafür 15 Silos mit einem Gesamtfassungsvermögen von 20.000 Tonnen. Hier wird der Zement in 25-Kilo-Säcke abgefüllt (bis zu 3.500 Säcke pro Stunde) und an Baummärkte geliefert oder mittels LKW direkt auf Baustellen transportiert.
Bei der Produktion von Branntkalk als Zementausgangsstoff entweicht durch die hohen Temperaturen von bis zu 1.200 Grad in den Verbrennungsanlagen das natürliche Kohlendioxid aus dem Stein. Entscheidend ist es, diesen Ausstoß möglichst niedrig zu halten. Leube gelingt das.
Hohe Reinheit, wenig CO2
Mit durchschnittlich 500 Kilogramm CO2 pro Tonne zählen Zemente von Leube schon seit Jahren zu jenen mit den geringsten Kohlendioxidemissionen weltweit. Nach einer intensiven Entwicklungsphase und zahllosen Versuchsreihen konnten die Emissionen um weitere 25 Prozent gesenkt werden, ohne dass es Abstriche bei Qualität und Funktionalität gibt. Es ist das Ergebnis mehrerer Faktoren.
Zum einen bringt der im eigenen Abbau geförderte Mergel optimale, über Jahrmillionen natürlich entstandene Materialeigenschaften mit. Zum anderen zeichnen sich die ebenfalls aus eigenen Vorkommen stammenden Zusatzstoffe Kalkstein und Hüttensand durch ihre besondere Reinheit aus. So liegt der Calciumcarbonatanteil beim Kalk zwischen 96 und 98 Prozent. Außerdem hat man Mahlprozesse und Mischverfahren neu abgestimmt.
Luftgüte wie in einem Kurort
Zudem wird das Ofenabgas nachverbrannt und damit der Schadstoffausstoß um 50 bis 90 Prozent reduziert. Drei Hauptfilteranlagen und 80 Nebenfilteranlagen sorgen zusätzlich dafür, dass Staubteilchen in den Mühlen-, Öfen- und Klinkerabgasen zurückgehalten werden. So schafft man die mit dem eigens eingerichteten Gartenauer Bürgerbeirat festgelegten Emissionsgrenzwerte, die sogar den Kriterien eines Luftkurorts entsprechen würden.
„Damit leisten wir einen wesentlichen Beitrag zum Klimaschutz in der Bauwirtschaft“, ist Leube-Geschäftsführer Heimo Berger stolz. Das Ende der Fahnenstange will man damit aber noch nicht erreicht haben. Es laufen intensive Forschungsarbeiten, um beispielsweise den Klinkeranteil zu senken, was niedrigere Brenntemperaturen im Herstellungsprozess ermöglichen und zu einer weiteren signifikanten Kohlendioxidreduktion führen würde. Auch an höheren Betonfestigkeiten wird gearbeitet, was „schlankere“ Bauteile und einen optimierten Ressourceneinsatz ermöglichen würde.
Sandexport nach Marokko
Das Ziel? Bis zum 200-Jahr-Jubiläum des Unternehmens 2038 vollständig klimaneutral zu sein. Zum Vergleich: Die europäische Zementindustrie peilt das erst für das Jahr 2050 an, die österreichische Branche bis 2040.
Neben dem Kalkabbau und der Zementproduktion produziert Leube auch verschiedene Betonarten, Schotter, Kiese und hochwertigen Quarzsand. Letzterer kommt beispielsweise bei besonders widerstandsfähigem Spezialzement, Sport- und Freizeitanlagen (Golf-, Reit-, Beachvolleyball- und Fußballplätze) oder im Garten- und Landschaftsbau zum Einsatz.
Quarzsand wird zum Auflockern lehmiger Böden verwendet. Mit Humus gemischt entsteht eine wasserdurchlässige, nähr- und sauerstoffreiche Fläche, auf der Pflanzen gut wachsen und Nützlinge wie Regenwürmer gut leben können. Auch zur Bepflanzung von Schwimmteichen wird Quarzsand verwendet. Gewonnen aus der obersten Schicht der Sandberge in Eferding ist er international nachgefragt. So verwendet ein Teichbauer aus Frankreich das Teichsubstrat von Leube für ein Großprojekt in Marrakesch in Marokko. Wenn das der Dinosaurier wüsste …
